一、概述:
1、本實驗臺采用計算機、液壓、故障診斷等現(xiàn)代技術(shù)有機融合在一起的技術(shù),為故障診斷演示驗證而設(shè)計的比例液壓系統(tǒng)故障模擬實驗臺,故障診斷試驗是在系統(tǒng)回路中注入相應故障,采集故障回路中的相應數(shù)據(jù),通過采集數(shù)據(jù)進行驗證;
2、所構(gòu)建的試驗臺能夠?qū)σ簤合到y(tǒng)常見故障進行實物的故障模擬注入,如馬達泄露、泵泄露、過濾阻塞、液壓元件故障等,并且能夠檢測記錄相應部件相應傳感器數(shù)值變化,所構(gòu)建的試驗臺是具有故障隨機注入、數(shù)據(jù)連續(xù)采集及通訊、記錄等綜合功能的專業(yè)試驗臺;
3、通過故障建立、狀態(tài)反饋和試驗驗證進行多參數(shù)的分析,在實際檢修中具有較高的應用價值價值,對系統(tǒng)故障分析有較大幫助。
二、主要特點:
1、常見液壓故障模擬;
2、采用手動、機電液一體控制實驗形式;
3、采用標準的工業(yè)液壓元件,使用安全可靠,貼近實際;
4、帶有電流型漏電保護,對地漏電電流超過30mA即切斷電源;電氣控制采用直流24V電源,在規(guī)定壓力范圍內(nèi)安全、穩(wěn)定工作,并帶有壓力過載保護裝置,防止學生誤操作,造成人身傷害,帶有漏電保護裝置,電氣控制帶有過流保護,防止誤操作損壞設(shè)備;
5、精確的測量儀器,方便的測量方式,可進行壓力、流量的測量,操作簡單,讀數(shù)準確;
6、比例閥控制,通過軟件進行控制;
7、電機--泵一體,運行穩(wěn)定,噪音低。為了解決液壓傳動機構(gòu)噪聲大、振動大的缺點,本裝置將電機和泵軸承式連接(一體化),再和油箱固定在一起,在振源處加防振圈,降低噪聲和振動;
8、無縫鋼管連接,安全可靠,耐壓、故障率低。
三、實驗項目:
1、常見液壓故障模擬 ;
2、負載液壓系統(tǒng)原理;
3、液壓數(shù)據(jù)采集控制。
四、實驗裝置構(gòu)成:實驗裝置由實驗臺架、液壓泵站、常用液壓元件、電氣測控單元等幾部分組成。
1、實驗工作臺實驗工作臺由液壓閥油路塊、支撐板構(gòu)成。液壓閥之間以無縫鋼管進行硬連接,安全可靠,大大減少故障率;工作臺尺寸:長×寬×高:2070mm×660mm×1800mm;
2、液壓泵站:系統(tǒng)額定工作壓力:6Mpa。
液壓泵 | 電機 | 油箱 | |||
類型 | 變量葉片泵 | 電壓 | AC380V | 液位計 | 有 |
排量 | 8.3mL/r | 功率 | 1.5KW | 油溫機 | 有 |
壓力 | 0~7MPa | 轉(zhuǎn)速 | 1450r/min | 吸油過濾器 | 有 |
3、電氣測控單元:控制電壓為DC24V,安全可靠,方便靈活。配有壓力表、流量計、油溫計等測量工具。
五、負載液壓系統(tǒng)原理:負載系統(tǒng)主要模擬液壓系統(tǒng)工作時的負載,為試驗臺的執(zhí)行元件提供一個穩(wěn)定和恒定的阻力,產(chǎn)生的負載力不會隨著液壓缸的行程與液壓馬達的旋轉(zhuǎn)變化而有明顯的改變。負載回路液壓缸與液壓馬達通過聯(lián)軸器與試驗回路液壓缸、液壓馬達相連接。負載壓力采用閉環(huán)控制,通過溢流閥(背壓閥20)控制負載壓力,通過溢流閥的閉環(huán)系統(tǒng)進行壓力調(diào)節(jié),獲得試驗需要的負載值,負載值可以是恒定的也可以是變化的。
六、故障模擬原理:
1、在試驗液壓系統(tǒng)的電機泵組上并聯(lián)有節(jié)流截止閥,正常工作時節(jié)流截止閥關(guān)閉,當進行故障注入時,可以將節(jié)流截止閥打開或處于半開狀態(tài),用來模擬泵存在泄漏情況,連接軟管脫落,或是模擬容積效率低的情況;
2、在高壓濾油器后端串聯(lián)有節(jié)流截止閥,可以將節(jié)流截止閥完全關(guān)閉或處于半開狀態(tài),可以模擬高壓過濾器堵塞或污染時油流不暢的情況,過濾器前端安裝有流量傳感器,通過示數(shù)的變化查看引起的故障現(xiàn)象;
3、在執(zhí)行元件液壓缸與液壓馬達前端并聯(lián)有節(jié)流截止閥,正常工作時節(jié)流截止閥關(guān)閉,當進行故障注入時,通過控制節(jié)流截止閥開啟程度,來模擬液壓缸與馬達存在的不同程度泄漏情況;
4、通過控制電磁閥接通時的電流,控制電磁閥開口大小,來模擬電磁閥彈簧卡死或卡滯導致的故障;
5、通過控制試驗液壓回路與負載液壓回路溢流閥的預設(shè)壓力,分別模擬超壓、失壓問題與執(zhí)行機構(gòu)卡死所產(chǎn)生的故障。
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